超細粉對超低水泥剛玉質澆注料性能的影響 共有1個熱心網友參與本話題 榮盛 耐材 1.1超細粉對澆注料漿體流變曲線的影響 （1）、當超細粉加入量較小時，細粉之間的空隙未被填滿，澆注料內部粒子間存在著引力，使分散的顆粒彼此吸附在一起，易于形成“網絡結構”，包覆了大量游離水，粒子運動受阻，溶膠性差，內粘滯阻力大，抵抗塑性形變的能力亦大，因此，體系的屈服應力值，表觀粘度值均較大。 （2）、當超細粉加入適量時，由于超細粉粒徑極小，可填入一般細粉不能填入的微小孔隙中，使被包覆的游離水釋放出來，粒子表面更好地溶劑化，使漿體稀化，減小了試樣的內粘滯阻力和形變屈服點，而且超細粉在電子顯微鏡下觀察幾乎為球形，能起到很的潤滑作用。結果極大地降低了體系的屈服應力值和塑性黏度值，使澆注料的流動度提高。 （3）、當超細粉加入過量時，微粉溢出細粉顆粒間的空隙，大量分散于漿體中間。由于超細粉在制備過程中，表面晶格破壞嚴重，表面能極高，自發團聚或吸附其它物質到其表面上的趨勢很到，超細粉將漿體中粒子緊緊吸附在一起，使內粘滯阻力增大，粒子間相對運動十分困難，屈服應力與塑性粘度再度增大。 （4）、硅微粉加入量在7%，鋁微粉加入量在9%時，漿體塑性粘度與屈服應力最小，澆注料具有榮盛耐材的流變性能。 （5）、硅微粉的真比重較小，鋁微粉的真比重較大，在相同的加入量時（Wt%），加入的硅微粉體積較大，微粒數較多，而鋁微粉體積較小，微粒數較少。 1.2超細粉對漿體觸變性的影響 加入μf—SiO2的漿體在加入量為7%時觸變性較好，加入μf—Al2O3的漿體在加入量為9%時觸變性較好。在加入超細粉較多較少時其觸變性均較差。 1.3超細粉對澆注料流動值的影響 隨超細粉加入量的增加，澆注料的流動值不斷增大。但是，當μf—SiO2和μf—Cr2O3的加入量達到15%，μf—Al2O3的加入量達到10%時，澆注料的流動值再次減小。 加入μf—SiO2的澆注料時，因硅微粉顆粒呈球形，減水作用較好，流動值變化較大。減水效果在三種微粉中榮盛耐材。加入微粉15%，流動值再次下降。 加入μf—SiO2的澆注料，因鋁微粉自發團聚的趨勢較強，試樣加水后表現為粘度較大。最小開始流動加水量為6.5%，減水效果不如μf—SiO2顯著，而且超微粉加入量為10%的，流動值已降低很多。 2、超細粉對澆注料物理性能的影響 2.1超細粉對澆注料體積密度和顯氣孔率的影響 由于超細粉的填充作用，在澆注料中加入μf—SiO2、μf—Al2O3、μf—Cr2O3后可顯著降低顯氣孔率，提高體積密度。 2.2加入超細粉對澆注料力學性能的影響 加入μf—SiO2和μf—Al2O3的澆注料在加入量為5%和7%時強度有一極大值，而加入μf—Cr2O3的澆注料隨加入量的增加強度持續增大。 加入μf—SiO2的澆注料，試樣收縮較大，表面產生很多裂紋。由于硅微粉中含有較多雜質，在高溫時形成液相，促進燒結的作用很大，試樣燒結良好，冷態強度很高。 當硅微粉加入量過多時，基質中形成的莫來石晶體發育長大，形成了很多氣孔，使原由的致密結構破壞，導致強度降低。 加入μf—Al2O3的試樣只有微量高溫膨脹，而且隨微粉加入量的增加，制品越來越致密。 加入μf—Cr2O3的試樣與前二種情況不同，它沒有新相的形成和晶體生長。由于鉻微粉本身的性質，試樣燒結較差，所以整個系列強度較低。 加入μf—Al2O3的試樣高溫抗折強度榮盛耐材。因SiO2微粉中雜質較多，形成了較多玻璃相，在高溫時形成了較多液相，使高溫強度降低。 加入μf—Cr2O3的試樣強度最高，達到8.5MPa，這主要是高熔點相鋁鉻固溶體的貢獻。 3、結論 3.1在剛玉基質漿體中加入超細粉，可顯著降低屈服應力與塑性粘度，提高流動性但超微粉加入量時，屈服應力于塑性粘度再次增大。 3.2在澆注料中加入超細粉可顯著增大澆注料的流動值，但超細粉加入過量時，流動值又有所降低。 3.3對澆注料的物理性能測試表明：隨著超微粉加入量的增加，不同溫度處理后的澆注料體積密度增大，氣孔率降低、抗折和耐壓強度提高，但超細粉加入過量時，會使物理性能變壞。 3.4對加有氧化物超微粉的超低水泥剛玉質澆注料經高溫（1600℃×3h）處理后的SEM檢測表明： （1）加入μf—SiO2的試樣在基質中有莫來石生成，而且隨超微粉加入量的增加，生成的莫來石含量也相應增多。 （2）加入μf—Al2O3的試樣，其基質中生成主要相為六鋁酸鈣。 （3）加入μf—Cr2O3的的試樣，其基質中生成的主要相為鋁鉻固溶體。這些物相均對澆注料的結構強度起決定作用。 2018上午11:06 [我要補充] 我有話說 內容 上一篇： 耐火澆注料的施工步驟 下一篇： 普通耐火磚與致密粘土耐火磚的區別?
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1.1超細粉對澆注料漿體流變曲線的影響
（1）、當超細粉加入量較小時，細粉之間的空隙未被填滿，澆注料內部粒子間存在著引力，使分散的顆粒彼此吸附在一起，易于形成“網絡結構”，包覆了大量游離水，粒子運動受阻，溶膠性差，內粘滯阻力大，抵抗塑性形變的能力亦大，因此，體系的屈服應力值，表觀粘度值均較大。
（2）、當超細粉加入適量時，由于超細粉粒徑極小，可填入一般細粉不能填入的微小孔隙中，使被包覆的游離水釋放出來，粒子表面更好地溶劑化，使漿體稀化，減小了試樣的內粘滯阻力和形變屈服點，而且超細粉在電子顯微鏡下觀察幾乎為球形，能起到很的潤滑作用。結果極大地降低了體系的屈服應力值和塑性黏度值，使澆注料的流動度提高。
（3）、當超細粉加入過量時，微粉溢出細粉顆粒間的空隙，大量分散于漿體中間。由于超細粉在制備過程中，表面晶格破壞嚴重，表面能極高，自發團聚或吸附其它物質到其表面上的趨勢很到，超細粉將漿體中粒子緊緊吸附在一起，使內粘滯阻力增大，粒子間相對運動十分困難，屈服應力與塑性粘度再度增大。
（4）、硅微粉加入量在7%，鋁微粉加入量在9%時，漿體塑性粘度與屈服應力最小，澆注料具有榮盛耐材的流變性能。
（5）、硅微粉的真比重較小，鋁微粉的真比重較大，在相同的加入量時（Wt%），加入的硅微粉體積較大，微粒數較多，而鋁微粉體積較小，微粒數較少。
1.2超細粉對漿體觸變性的影響
加入μf—SiO2的漿體在加入量為7%時觸變性較好，加入μf—Al2O3的漿體在加入量為9%時觸變性較好。在加入超細粉較多較少時其觸變性均較差。
1.3超細粉對澆注料流動值的影響
隨超細粉加入量的增加，澆注料的流動值不斷增大。但是，當μf—SiO2和μf—Cr2O3的加入量達到15%，μf—Al2O3的加入量達到10%時，澆注料的流動值再次減小。
加入μf—SiO2的澆注料時，因硅微粉顆粒呈球形，減水作用較好，流動值變化較大。減水效果在三種微粉中榮盛耐材。加入微粉15%，流動值再次下降。
加入μf—SiO2的澆注料，因鋁微粉自發團聚的趨勢較強，試樣加水后表現為粘度較大。最小開始流動加水量為6.5%，減水效果不如μf—SiO2顯著，而且超微粉加入量為10%的，流動值已降低很多。
2、超細粉對澆注料物理性能的影響
2.1超細粉對澆注料體積密度和顯氣孔率的影響
由于超細粉的填充作用，在澆注料中加入μf—SiO2、μf—Al2O3、μf—Cr2O3后可顯著降低顯氣孔率，提高體積密度。
2.2加入超細粉對澆注料力學性能的影響
加入μf—SiO2和μf—Al2O3的澆注料在加入量為5%和7%時強度有一極大值，而加入μf—Cr2O3的澆注料隨加入量的增加強度持續增大。
加入μf—SiO2的澆注料，試樣收縮較大，表面產生很多裂紋。由于硅微粉中含有較多雜質，在高溫時形成液相，促進燒結的作用很大，試樣燒結良好，冷態強度很高。
當硅微粉加入量過多時，基質中形成的莫來石晶體發育長大，形成了很多氣孔，使原由的致密結構破壞，導致強度降低。
加入μf—Al2O3的試樣只有微量高溫膨脹，而且隨微粉加入量的增加，制品越來越致密。
加入μf—Cr2O3的試樣與前二種情況不同，它沒有新相的形成和晶體生長。由于鉻微粉本身的性質，試樣燒結較差，所以整個系列強度較低。
加入μf—Al2O3的試樣高溫抗折強度榮盛耐材。因SiO2微粉中雜質較多，形成了較多玻璃相，在高溫時形成了較多液相，使高溫強度降低。
加入μf—Cr2O3的試樣強度最高，達到8.5MPa，這主要是高熔點相鋁鉻固溶體的貢獻。
3、結論
3.1在剛玉基質漿體中加入超細粉，可顯著降低屈服應力與塑性粘度，提高流動性但超微粉加入量時，屈服應力于塑性粘度再次增大。
3.2在澆注料中加入超細粉可顯著增大澆注料的流動值，但超細粉加入過量時，流動值又有所降低。
3.3對澆注料的物理性能測試表明：隨著超微粉加入量的增加，不同溫度處理后的澆注料體積密度增大，氣孔率降低、抗折和耐壓強度提高，但超細粉加入過量時，會使物理性能變壞。
3.4對加有氧化物超微粉的超低水泥剛玉質澆注料經高溫（1600℃×3h）處理后的SEM檢測表明：
（1）加入μf—SiO2的試樣在基質中有莫來石生成，而且隨超微粉加入量的增加，生成的莫來石含量也相應增多。
（2）加入μf—Al2O3的試樣，其基質中生成主要相為六鋁酸鈣。
（3）加入μf—Cr2O3的的試樣，其基質中生成的主要相為鋁鉻固溶體。這些物相均對澆注料的結構強度起決定作用。
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